Matières Premières
La carreau classique en marbre/ciment est initialement produit, à titre indicatif, vers la fin du XIXe siècle en Italie.
Obtenu avec gravier de marbre et ciment, il est inspiré par le splendide « Terrazzo vénitien » (d’où le nom de Terrazzo): revêtement de sol typique des villas vénitiennes, dont les caractéristiques particulières étaient la réalisation sur site et l’utilisation de granules de marbre et de pierres diverses, liés avec de la chaux de galets ou du ciment mélangés avec du grain fin ou du cocciopesto (Opus signinum).
Ce revêtement de sol caractéristique a des origines anciennes qui ont leurs racines dans la Grèce antique, en passant par les villas de l’Empire romain.
Les carreaux modernes de type Terrazzo/Granito (marbre/ciment) allient robustesse et qualité à un processus de production hautement automatisé capable d’obtenir des capacités de production considérables.
De plus, la valeur et les caractéristiques physico-chimiques de la carreau peuvent être amélioré avec des processus de ponçage/polissage, des traitements anti-taches, le chanfreinage et le sablage, ainsi que la possibilité d’utiliser des additifs chimiques spéciaux ou des matières premières alternatives pour obtenir des finitions innovantes.
Les carreaux de type Terrazzo/Granito peuvent être produits à la fois revêtement de sol intérieur (carreaux lisses polis) et extérieurs (avec design – trottoir), même avec une épaisseur élevée, adaptés au passage des véhicules lourds.
Peut également être produit de magnifiques carreaux avec décoration à l’aide d’un processus semi-automatisé, qui allie technologie et savoir-faire.
Ce type de carreau est composé de deux couches différentes qui se chevauchent:
Production De Carreaux
Procédé De Dosage
La première phase de la production consiste en un dosage précis des matières inertes; cette phase est réalisée par les Centrales à béton, composées d’un nombre variable de trémies à l’intérieur desquelles les matières premières sont chargées. Au cours du cycle de production, les agrégats sont déchargés, consécutivement, sur le tapis convoyeur/peseur, sur lequel ils sont pesés grâce à l’aide de capteurs électroniques et de systèmes de pesage numériques.
Les matières premières sont ensuite transportées vers les Mélangeurs Planétaires Mod. KM270 qui préparent le melange pour les première et deuxième couches à l’aide d’un système de dosage automatique de l’eau avec compteur électronique de litres.
Procédé De Pressage Et Démoulage
Le mélange de la Première Couche est transportée vers le Doseur-Distributeur Automatique Mod. KM200 de la Presse Rotative Mod. OM600-300T, la distribution automatique est effectuée dans les moules où le mélange est compactée par des vibrateurs électriques; le mélange de la Deuxième Couche est transportée vers le Doseur Automatique Mod. DC200, qui procède au dosage et au lissage dans les moules de la presse.
La Deuxième Couche est pressée contre la première à l’intérieur du moule par le Groupe de Pressage, la pression exercée par le piston hydraulique est comprise entre 110 – 160 Kg/Cm2: le pressage, en plus de compacter les matériaux, forcer l’eau à passer de la première couche à la deuxième couche, semi-sèche, obtenant une carreau compacte qui, bien que toujours fraîche, peut être manipulée et déplacée.
Ensuite, les carreaux, extraits des moules par le Groupe de Démoulage et extraits par la Pelle d’Extraction Automatique, sont déplacés et déposés dans des conteneurs métalliques spéciaux par le Système Automatique Por Le Prélèvement Mod. OM50/F pour être finalement envoyés dans la zone de stockage pour un assaisonnement naturel.
Toutes les opérations sont contrôlées par un panneau de commande électrique avec logique PLC programmable.
Procédé De Séchage Et Polissage
Après seulement 2/4 jours de séchage naturel (le séchage naturel demande environ 3 jours, mais ce temps diminue avec l’augmentation de la température et de l’humidité, par conséquent, si on le souhaite, il est possible de vaporiser un peu d’eau sur les carreaux stockés pour accélérer le procédé de séchage), les carreaux sont récupérés par le Système Automatique De Déchargement Mod OM50/S et envoyés directement à la Ponçeuse Polisseuse Lineaire Mod. OM800 pour la finition.
Le prélèvateur dépose les carreaux sur une piste d’alimentation, équipée d’une culbuteur pour faire pivoter la face belle (Première Couche) vers le haut, ce qui les envoie vers un tapis roulant anti-abrasion qui alimente la ponceuse de polissage.
Toutes nos ponçeuses utilisent des meules carborundum et le ponçage est effectué avec un système pneumatique à compensation automatique pour s’adapter constamment à l’épaisseur du carreau en maintenant un degré de finition uniforme.
Chaque tête a des commandes électriques et pneumatiques indépendantes qui empêchent les opérations incorrectes et permettent d’ajuster constamment l’usure des meules.
A la sortie de la Polisseuse, les carreaux sont collectées et positionnées sur des palettes en bois, prêtes à être livrées.
Cette opération peut être effectuée à la fois manuellement et par notre Système Automatique Pour La Palettisation Mod. OM50/P.
Pour la production de carreaux d’extérieur sans ponçage, la phase finale, après le séchage, implique un déchargement automatique au moyen du Système Automatique De Déchargement Mod OM50/S et un positionnement sur des palettes à l’aide du Système Automatique Pour La Palettisation Mod. OM50/P.