Materie Prime
La classica mattonella in graniglia (talvolta chiamata anche marmetta) nasce, indicativamente, verso la fine del diciannovesimo secolo in Italia.
Ottenuta con graniglia di marmo e cemento, si ispira agli splendici pavimenti in “terrazzo alla veneziana” (da qui la denominazione di Terrazzo): tipica pavimentazione delle ville veneziane e del Triveneto, le cui caratteristiche peculiari erano al realizzazione sul posto e l’utilizzo di granulati di marmo e pietre varie, legati con calce di ciottolo o cemento mescolato con graniglia fine o cocciopesto.
Questo caratteristica pavimentazione ha origini antiche che affondano le proprie radici nell’antica Grecia, passando per le ville dell’impero romano.
Le moderne mattonelle tipo Terrazzo (Marmo/Cemento) uniscono robustezza e qualità ad un processo produttivo altamente automatizzato e in grado di ottenere considerevoli capacità produttive.
Inoltre il pregio e le caratteristiche fisico-chimiche della mattonella possono essere incrementate con processi di levigatura/lucidatura, trattamenti anti-macchia, bisellatura e sabbiatura, oltre alla possibilità di utilizzare speciali additivi chimici o materie prime alternative per ottenere finiture innovative.
La mattonella Terrazzo può essere prodotta sia per pavimentazioni interne (mattonella liscia levigata e lucidata) sia per pavimentazioni esterne (con disegno), anche di alto spessore idonee al passaggio di mezzi pesanti.
Da segnalare anche la possibilità di realizzare splendide mattonelle con decoro tramite processo semi-automatizzato, che unisce la tecnologia all’artigianalità.
Questo tipo di mattonella è composta da due diversi strati sovrapposti:
Processo Produttivo
Dosaggio
La prima fase del processo produttivo consiste nel preciso dosaggio dei materiali inerti; questa fase viene operata dagli Impianti di Betonaggio, composti da un numero variabile di tramogge al cui interno sono caricate le materie prime. Durante il ciclo produttivo gli inerti vengono scaricati, consecutivamente, sul nastro trasportatore/pesatore, su cui sono pesati grazie all’ausilio di celle di carico elettroniche e a sistemi di pesatura digitale.
Quindi le materie prime vengono trasportate ai Mescolatori Planetari Mod. KM270 che preparano l’impasto per il primo ed il secondo strato utilizzando un sistema di dosaggio automatico dell’acqua con conta-litri ad impulsi elettronico.
Pressatura e Sformatura
L’impasto del Primo Strato viene trasportato al Dosatore Distributore Automatico Mod. KM200 della Pressa Rotativa Mod. OM600-300T, quindi viene effettuato il dosaggio automatico negli stampi dove l’impasto è compattato tramite vibratori elettrici; l’impasto del Secondo Strato viene trasportato al Dosatore Automatico Mod. DC200, che procede al dosaggio e rasaggio negli stampi della Pressa.
Il Secondo Strato viene pressato contro il primo all’interno dello stampo dal gruppo di pressata, la pressione esercitata dal pistone idraulico è compresa tra 110 – 160 Kg/Cm2 : la pressatura, oltre a compattare i materiali, forza il passaggio dell’acqua dal primo strato al secondo strato, semi-asciutto, ottenendo una mattonella compatta che, pur se ancora fresca, può essere manipolata e movimentata.
Quindi le mattonelle, estratte dagli stampi dal Gruppo di Sformatura e prelevate dalla Pala Estrattrice Automatica, vengono movimentate e depositate in appositi contenitori metallici dal Prelevatore Automatico Mod. OM50/F per essere, infine, inviate all’area di stoccaggio per la stagionatura naturale.
Tutte le operazioni sono controllate da un pannello di controllo elettrico con logica PLC programmabile.
Stagionatura e Levigatura/Lucidatura
Dopo soli 2/4 giorni di stagionatura naturale (la stagionatura naturale richiede circa 3 giorni, ma questo tempo diminuisce con l’aumentare della temperatura e dell’umidità, quindi, se lo si desidera, è possibile nebulizzare un pò d’acqua sulle mattonelle stoccate per accellerare il processo di stagionatura), le mattonelle vengono prelevate da Movimentatore Automatico di Scarico Mod. OM50/S e inviate direttamente alla Levigatrice Lucidatrice Lineare Mod. OM800 per il processo di finitura.
Il movimentatore automatico deposita le mattonelle su una pista di alimentazione, dotata di gruppo ribaltatore per ruotare la faccia a vista (Primo Strato) verso l’alto, che le invia ad un nastro trasportatore anti-abrasione che alimenta la Levigatrice Lucidatrice.
Tutte le nostre levigatrici utilizzano mole in carborundum e la levigatura viene eseguita con un sistema pneumatico a compensazione automatica per adattarsi costantemente allo spessore della mattonella mantenendo un grado di finitura uniforme.
Ogni singola testa ha comandi elettrici e pneumatici indipendenti che impediscono operazioni improprie e consentono di regolare costantemente l’usura delle mole.
All’uscita della Levigatrice Lucidatrice, le mattonelle vengono raccolte e posizionate su pallet di legno, pronte per la consegna.
Tale operazione può essere effettuata sia manualmente che tramite i nostri Movimentatori Automatici Per La Pallettizzazione Mod. OM50P.
Per la produzione di mattonelle da esterno senza levigatura la fase conclusiva, dopo la stagionatura, prevede lo scarico automatico tramite il Movimentatore Automatico di Scarico Mod. OM50/S e il posizionamento su pallet tramite il Movimentatore Automatico Per La Pallettizzazione Mod. OM50P.